Forno di trattamento termico per la forgiatura a caldo

Forno di trattamento termico per la forgiatura a caldo

A proposito del trattamento termico a induzione
Il riscaldamento ad induzione è un settore in crescita, e per buone ragioni: la tecnica è efficiente dal punto di vista energetico, affidabile, riproducibile, molto rapida e la sua gamma di possibili applicazioni è quasi illimitata.Per esempio:, l' induzione può essere utilizzata:Annellazione e normalizzazione,Riscaldamento da bullone,Un legame,Sferrazione,Forgiazione,Indurimento
Fusione,rimozione di vernici e rivestimenti,dopo riscaldamento,Precaldo,Riduzione.Mi sto raddrizzando.Temperare,Saldatura,Cable di riscaldamento.
Automotive,Eletrotecnica, elettrodomesticienergia rinnovabile,Tubi e tubi
Altre industrie importantiUn componente critico in questi processi è l'induttore, il cui design è cruciale per determinare la precisione con cui una parte viene riscaldata.Per questo motivo, per produrre questo strumento centrale con una precisione di un decimo di millimetro, si utilizzano processi di fabbricazione complessi, compito perfettamente adatto agli esperti della nostra fabbrica.I tecnici della nostra fabbrica hanno una conoscenza approfondita delle diverse applicazioni del riscaldamento a induzione.con una lunghezza massima di 20 mm o più, ma non superiore a 20 mm.
La qualità cruciale del riscaldamento per induzione è meglio riassunta dalla parola "precisione." La tecnologia viene utilizzata ovunque si debba applicare molta energia o calore a un pezzo in pochissimo tempo.L'accuratezza della temperatura gioca un ruolo importante in questo caso ed è spesso cruciale per il processo - e un riscaldamento preciso è possibile solo con il giusto mix di geometria dell'induttore, frequenza, potenza,e caratteristiche del campo magneticoInoltre, l'applicazione di energia mediante induzione garantisce processi di produzione veloci, minime distorsioni del pezzo e un consumo energetico economico.

Vantaggi dei forni a trattamento termico per induzione:
1. Efficienza energetica e risparmio di costi
Tasso di conversione dell'energia del 90-95%: a differenza dei tradizionali forni a gas o a resistenza (efficienza del 30-50%), il riscaldamento a induzione genera direttamente calore all'interno del pezzo da lavorare, riducendo al minimo lo spreco di energia.
Consumo di energia ridotto: ad esempio, la fusione dell'acciaio nei forni a induzione consuma il 30-50% in meno di energia rispetto ai forni a carbone o a gas.
Minori costi operativi: ridotta dipendenza dal carburante e minore utilizzo di materiali refrattari, minori spese a lungo termine.
2. Precisione e controllo dei processi
Riscaldamento uniforme: l'induzione elettromagnetica garantisce una distribuzione del calore coerente, raggiungendo un controllo della temperatura di ± 1 °C con sistemi a circuito chiuso.
Personalizzazione della profondità: la frequenza regolabile (1 kHz-400 kHz) controlla la profondità di penetrazione del riscaldamento (ad esempio, 0,5-5 mm per il indurimento superficiale).
Integrazione automatizzata: compatibile con i sistemi PLC e IoT per il monitoraggio in tempo reale e l' ottimizzazione dei parametri.
3. Sostenibilità ambientale
Emissioni zero: elimina i sottoprodotti della combustione e riduce l'impronta di carbonio del 40-60% rispetto ai forni a combustibile fossile.
Ossidazione minima: il trattamento termico in atmosfere inerte riduce la perdita di metallo (ad esempio, ossidazione dello 0,05-0,5% contro il 2-3% nei forni a gas).
Rifiuti riciclabili: compatibili con la fusione dei rottami metallici, a sostegno delle pratiche di economia circolare.
4. Miglioramento della qualità del prodotto
Riduzione della distorsione: il riscaldamento localizzato riduce al minimo lo stress termico, raggiungendo < 0,2 mm di deformazione nei componenti di precisione (ad esempio, pale di turbina).
Miglioramento dell'integrità superficiale: elimina la decarborazione e riduce al minimo i difetti superficiali, critici per le parti aerospaziali e mediche.
Consistenza: i cicli automatizzati garantiscono una durezza uniforme (ad esempio, HRC 50-62 per ingranaggi) su tutti i lotti.
5. Sicurezza operativa
Nessuna fiamma aperta: elimina i rischi di incendio associati alle torce a gas o ai forni a carbone.
Ambiente di lavoro più fresco: il calore irradiato ridotto mantiene le temperature ambientali 15-25 ° C inferiori rispetto ai forni convenzionali.
Disattivazione di emergenza: protocolli di sicurezza integrati (ad esempio, protezione da sovraccarico) impediscono gli incidenti.
6- Versatilità nelle applicazioni
Compatibilità dei materiali: adatto per acciaio, alluminio, titanio e compositi.
Copertura del settore:
Automotive: indurimento degli ingranaggi, temperatura del rotore dei freni.
Energia eolica: rinforzo dell' albero della turbina.
Aerospaziale: sollievo allo stress del componente in titanio.
7. Manutenzione e longevità
Basso grado di usura: l' assenza di parti mobili nelle bobine di induzione riduce i rischi di guasto meccanico.
Prolungata durata del forno: i materiali isolanti a base di ceramica resistono a temperature fino a 1200 ° C.
Riduzione del tempo di inattività: i modelli modulari consentono una rapida sostituzione dei componenti usurati.
8. Efficienza spaziale
Progettazione compatta: le bobine di induzione occupano il 50-70% di spazio inferiore rispetto ai forni a serie.
Integrazione con le linee di produzione: i sistemi di riscaldamento in linea semplificano il flusso di lavoro (ad esempio, la forgiatura continua).
9. Costo di proprietà
Minori investimenti iniziali: un' impronta più ridotta e infrastrutture semplificate riducono i costi di capitale del 20-30%.
Riduzione dei costi del lavoro: l' automazione riduce l' intervento manuale del 60-80%.
 
MF-120KW macchina di trattamento termico ad induzione Parametri tecnici:

 
Applicazioni delle macchine di trattamento termico per induzione: